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Leghe di magnesio delicate?? E PERCHE' MAI?
7740638
7740638 Inviato: 2 Giu 2009 20:12
 



a questo punto sono curioso....la ducati vanta moltissimo la sua testata in magnesio( come pezzo per le preparazioni) ma come detto prima il Mg prende fuoco facilmente e non è amico con l'acqua...quindi mi non mi sembra proprio l'ideale per una testata...Illuminatemi
 
7740908
7740908 Inviato: 2 Giu 2009 20:34
 

topo ha scritto:
se entra in contatto con l'acqua la parte senza protezione la puoi anche buttare ...


Ma la parola "passivazione" è passata del tutto inosservata nei miei precedenti interventi?
I miei carter sul Gilera ne avevano si segni e di pioggia ne ho presa. Erano solo bruniti nelle zone graffiate, nulla di più e nulla di catastrofico... icon_rolleyes.gif

Le leghe di Mg prendono fuoco, è vero, ma in presenza di acqua e temperature elevate, da cui il discorso della lubrificazione degli utensili con liquidi non a base di acqua.
 
7740983
7740983 Inviato: 2 Giu 2009 20:39
 

ecco appunto che temperature servono perchè prendano fuoco....?la testata raggiunge temperature abbastanza elevate
 
7741144
7741144 Inviato: 2 Giu 2009 20:54
 

busterino ha scritto:
la testata raggiunge temperature abbastanza elevate


Sì, ma non più di 200° in media, con picchi quasi istantanei di 2000 nelle combustioni (ma sono millisecondi...). Non ricordo ora la temperatura di funzionamento di una lega di Mg, ma credo, appunto, sia inferiore ai 200, altrimenti strutturalmente si deformerebbe.
 
7741222
7741222 Inviato: 2 Giu 2009 21:02
 

ok ok ma che vantogio porta una testata in Mg...cioè se si considera che un testata in Mg costa un botto , deve dare qualche particolarità...quale?
 
7741302
7741302 Inviato: 2 Giu 2009 21:11
 

busterino ha scritto:
ok ok ma che vantogio porta una testata in Mg...cioè se si considera che un testata in Mg costa un botto , deve dare qualche particolarità...quale?


Leggerezza. Non so i numeri, ma il vantaggio direi che stia tutto lì; prova a vedere, lo scriveranno di sicuro...
 
7741448
7741448 Inviato: 2 Giu 2009 21:24
 

La differenza di peso è del 50% circa ma solitamente parte di questa differenza viene utilizzata per irrigidire o per ciò che serve, totale alleggerimento di circa 1/3 del peso.
 
7742851
7742851 Inviato: 3 Giu 2009 1:30
 

non confondiamo coperchio valvole con la testa del motore (quella dove risiedono le valvole).

In ogni caso realizzare teste in magnesio è fattibile (il punto di fusione non è molto distante da quello dell'alluminio), ma visto l'intrinseco ambiente ostile (acqua da un lato, olio da un altro, camera di combustione da un altro), è una cosa che penso sia riservata esclusivamente a campi dove i controlli sono frequenti (nello specifico,la camera di combustione rappresenta comunque un punto caldo, e a caldo la corrosione è molto più veloce.

Un altro eventuale vantaggio riguarda la conduttività del calore, non so se quella del magnesio sia maggiore di quella dell'alluminio, però se lo fosse, questo comporterebbe un maggiore raffreddamento delle sedi valvole e quindi delle valvole stesse, con i notevoli benefici che se ne possono trarre.

Per quanto riguarda quello che dice regtec:
differenza di peso rispetto a cosa?
per strutture isoresistenziali, senza avere problemi tecnologici (per esempio spessori minimi di fusione eccetera), la differenza con manufatto in acciaio "generico" è si intorno al 50% e anche oltre (ma per altri motivi, vedi mancanza di giunzioni, saldature ecc),mentre per quanto riguarda l'alluminio non si aggira più del 20%, ma anche meno, però tutto dipende dalla lega utilizzata inizialmente (per una lega tipo ergal o avional la differenza sarà minima, per una lega anticorodal, la differenza sarà molto più marcata)
il tutto dipende anche dal tipo di struttura e dai carichi ai quali è soggetta.


Per il messaggio ancora prima riguardo alla "cedevolezza" delle leghe di magnesio: tutti i metalli bene o male hanno una parte per quanto piccola di deformazione plastica, idem il magnesio.
Immagino che sia più difficile trovare delle "avvisaglie" di problemi perchè le leghe di magnesio tendono a non creare cricche, ma a piegarsi e spezzarsi.
Resistono anche molto bene agli urti quindi effettivamente la differenza tra un urto che non fa molto e uno che porta alla piegatura (e successiva rottura) del cerchio non è molta...


@topo:
hai battuto uno zero in più sulla temperatura dell'utensile, a 2000° l'utensile non c'è già più da un pezzo icon_razz.gif
In ogni caso, è vero, come ogni altro materiale la reattività chimica aumenta con la temperatura, e nel caso del magnesio (già moooolto reattivo di suo) si può innescare un ossidazione forte, ma più che prendere fuoco il pezzo vero e proprio, saranno molto prima i trucioli ad "accendersi" perchè hanno una superficie maggiore e sono più caldi del pezzo in lavorazione.
 
7745294
7745294 Inviato: 3 Giu 2009 12:56
 

Hai ragione, mi sono espresso in modo terribile:
nel confronto diretto tra due pezzi (parlo di forcellone) apparentemente identici ma realizzati uno in materiale consueto e l'altro in lega di Magnesio la differenza di peso è di circa il 25-30% va considerato però che la struttura interna è diversa, cioè una parte della differenza di peso viene utilizzata per migliorare le caratteristiche del particolare.
Spero di essermi spiegato meglio, grazie sia per l'osservazione che per le altre informazioni.
 
7746045
7746045 Inviato: 3 Giu 2009 13:50
 

icon_wink.gif
 
7747602
7747602 Inviato: 3 Giu 2009 16:27
 

quindi diciamo che la testa in Mg viene impiegata per diminuire il peso....io sono sempre dell'idea che una pasta al forno in meno ci farebbe risparmiare bei soldini 0509_doppio_ok.gif
 
7750581
7750581 Inviato: 3 Giu 2009 21:12
 

de_corsa ha scritto:
eusa_think.gif siete sicuri che leghe realmente a base di magnesio abbiano caratteristiche meccaniche sufficienti per la costruzione di particolari strutturali stressati?

non so, sono sicuramente rimasto indietro con la tecnologia meccanica ma che io sappia le leghe di magnesio sono sicuramente adatte solo a fare... coperchi o frivole rifiniture!

ben altro discorso è per le leghe d'alluminio contenenti piccole percentuali di magnesio come l'anticorodal o l'elektron.

eusa_hand.gif sinceramente, mi rifiuterei di provare una moto col telaio costruito in lega di magnesio!


Quando lavoravo in Ferrari tentarono,anzi per qualche tempo montarono proprio,un piantone dello sterzo in lega di Mg,pressoche' identico nelle forme a quello in Alsi9,soltanto piu' spesso per motivi di fusione piu' che per altro e con 2 nervature piu' robuste.... eusa_think.gif

Fu' un flop clamoroso,al povero Alesi gli si ruppe di netto mentre provava la sua F1 al Mugello e si torno' al caro vecchio alluminio... icon_asd.gif

Sono pero' passati piu' di 10 anni....Magari ci hanno riprovato.... eusa_think.gif

Per me,Modellista,rimane un materialaccio,colabilita' pessima ed estrema fragilita',negli ultimi anni si arrivo' a spessori di fusione in sabbia con Alsi7 di 2,5 mm,con l'Mg non si riusciva a scendere sotto i 4,inoltre nonostante ripetuti bagni galvanici anticorrosione tendeva a deperire rapidamente...Eppure se ne usa talmente tanto a quei livelli che benefici ne dara'.... 0510_confused.gif

Ultima modifica di motomatto il 3 Giu 2009 21:22, modificato 3 volte in totale
 
7750635
7750635 Inviato: 3 Giu 2009 21:16
 

che mareriale di mer..... icon_xd_2.gif
 
7751080
7751080 Inviato: 3 Giu 2009 21:52
 

Se non ricordo male anche la scatola del cambio della F 50,che incorporava gli attacchi delle sospensioni "push-rod" posteriori era in Magnesio.... eusa_think.gif

Quella che io sappia non ha mai dato problemi.... icon_cool.gif

EDIT: icon_arrow.gif Anche la scatola cambio delle F1 era in Mg prima che si passasse allo scatolato di titanio,ora ricordo! eusa_doh.gif

La versione da corsa invece,per via degli spessori ridotti che portavano a malformazioni del getto e all'eccessivo stress a cui era sottoposta si rompeva di continuo... icon_mrgreen.gif

Fu la principale artefice del disastroso 1992 Ferrari in Formula 1...Da allora si passo' al titanio,prima scatolato e da qualche anno proprio di fusione (soluzione copiata alla MINARDI! icon_eek.gif )

Non ricordo il codice della lega ma sono sicuro che si trattasse di una vera e propria lega di Mg,non di materiale a base di alluminio... eusa_think.gif
 
7751581
7751581 Inviato: 3 Giu 2009 22:49
 

mmm il magnesio è molto meglio colabile dell'alluminio, e si dovrebbero raggiungono spessori minori... già una decina di anni fa e oltre si era a quota 2mm (il telaietto reggi-cruscotto della 156 è in magnesio e lo spessore minimo è appunto 2mm), dubito che in Ferrari non riescano a farlo icon_razz.gif
(anzi... in effetti 2mm è con pressofusione, con semplice colata in sabbia forse non si arriva a spessori così sottili)

Magari dipendeva anche dal tipo di lega utilizzata (migliore in caratteristiche meccaniche, ma peggiore in fusione)

In ogni caso, per vostra curiosità, il vecchio caro maggiolino utilizzava una cosa come 20 kg di leghe di magnesio (carte cambio ecc)... la sopracitata Alfa 156 solo 8 kg!
 
7752105
7752105 Inviato: 4 Giu 2009 6:26
 

2 mm e' una quota da pressofusione appunto,magari ci si arrivasse in sabbia! icon_biggrin.gif

Tieni presente che fu' considerata una rivoluzione tecnologica arrivare ai 2,5 mm di alcuni spessori dei basamenti F1 che quando ci lavoravo io erano ancora di ghisa,ne in Alsi 9 che in Mg siamo mai scesi sotto i 3 mm (almeno fino al 1997).... icon_wink.gif
 
7752988
7752988 Inviato: 4 Giu 2009 9:48
Oggetto: Re: Leghe di magnesio delicate?? E PERCHE´ MAI?
 

AndreaNSR125 ha scritto:
Buongiorno a tutti, ultimamente mi sono interessato alle leghe di magnesioper cercare di svelare un po di queste leggende metropolitane che circolano, e devo dire che non ho trovato praticamente nulla che ne sostenga la veridicità...

Anzi, da 30 anni a questa parte, le leghe di magnesio sono perfino più resistenti alla corrosione delle leghe di alluminio (per uso strutturale) prova in ambiente salino...

Da dove nasce tutto questo terrore nei confronti -per esempio- dei cerchi in magnesio con la vernice saltata?

Certo, il potenziale redox di -2,7v non aiuta molto e comporta che praticamente un qualsiasi altro metallo che venga a contatto con la lega di magnesio comporti un erosione galvanica e quindi una corrosione.

i "granuli" di "materiale mancante" hanno dimensioni nell'ordine del centinaio di micron e si possono vedere con l'ausilio di una buona lente...
ma se questa corrosione non c'è, perchè aver paura, mi chiedo? chi è che mette in giro queste leggende metropolitane?

Senza considerare che a fronte di questi problemi si possono attuare svariate soluzioni, e non essendo il magnesio un materiale soggetto a cricche e con un ottima resistenza agli urti...

Se qualcuno ne sa qualcosa (con basi fondate però, ringrazio chi voglia partecipare, ma evitiamo i "ho sentito dire" o "l'amico del mio amico ha detto che"...) può esporlo?

grazie a tutti!


icon_eek.gif icon_eek.gif icon_eek.gif icon_eek.gif icon_eek.gif icon_eek.gif albert! sei tu? icon_eek.gif icon_eek.gif icon_eek.gif esci da quel corpo ... 0509_lucarelli.gif 0509_lucarelli.gif
 
7753025
7753025 Inviato: 4 Giu 2009 9:55
 

ragzzi stiamo scendendo nei segreti top secret della F1...attenti che qui rischiamo la denunci.....hihihihihih 0509_mitra.gif
 
7817275
7817275 Inviato: 11 Giu 2009 11:54
 

E' da molto che non scrivo sul Tinga ma questa discussione in effetti mi affascina molto.
Prima di tutto bisogna essere chiari nel definire di che cosa si stia parlando. Io non ho mai sentito di una lega a base di magnesio impiagata in ambito motoristico, quindi se si parla di lega di magnesio immagino si intenda lega di alluminio - magnesio il che non è la stessa cosa.
Innanzi tutto il magnesio in quanto tale ossia puro ha scarse proprietà meccaniche, il suo unico vantaggio è la densità di gran lunga inferiore agli altri metalli. Il Mg ha una scarsa resilienza un basso snervamento e un basso punto di fusione unita a una buona colabilità.
Tuttavia presenta svantaggi anche peggiori come una bassissima resistenza a corrosione e una elevata infiammabilità in determinate condizioni . . . Quindi la risposta alla domanda non è affatto facile in quanto una lega al-mg avrà sicuramente ottime proprietà anche a fatica ( basti pensare che la serie 7000 è quella utilizzata per la struttura degli aerei e dei treni ad alta velocità ) ma una lega a base di magnesio no.
Spero si essermi espresso chiaramente
 
7817996
7817996 Inviato: 11 Giu 2009 12:58
 

si parla di leghe di magnesio (probabilmente una AZ91?) non di leghe di alluminio, che sono parecchio utilizzate in moto da corsa e componentistica particolare.
 
7823382
7823382 Inviato: 11 Giu 2009 23:01
 

Mi ricordo ora, parlando con un mio collega mi disse che nel settore rally l'utilizzo del magnesio in ogni sua forma è vietato, dopo quanto successo a diverse macchine durante le corse sono arrivati a questa conclusione.
 
7823557
7823557 Inviato: 11 Giu 2009 23:24
 

bhè ho capito...il magnesio è buono per moto che devono stare esposte in un museo....hihihihi
 
7825234
7825234 Inviato: 12 Giu 2009 9:21
 

eusa_think.gif

non vorrei essere scorstese ma secondo me bisognerebbe parlare con un po' di cognizione di causa ...

andate a vedere questo sito, ad esempio Link a pagina di Ing.unitn.it ma ce ne sono altri ...

Università degli studi di Trento Facoltà di Ingegneria

cito un passo per i più pigri

Gli altri pregi del magnesio e delle sue leghe, a parte l’evidente bassa densità, sono le interessanti proprietà meccaniche che consentono di ottenere componenti con resistenza meccanica e rigidezza specifica (rapportate alla massa) tra le più vantaggiose fra i vari metalli strutturali. Ulteriori caratteristiche fisiche di interesse sono l’amagneticità e il basso punto di fusione (650 °C) e, tra quelle tecnologiche, l’ottima colabilità la buona lavorabilità alle macchine utensili e la buona possibilità di riciclo del metallo. Il magnesio può infatti essere lavorato alla massima velocità ottenibile dall'utensile e sostanzialmente con meno potenza di quella richiesta dagli altri metalli. Importanti sono anche l'eccezionale stabilità dimensionale e l'alta resistenza a impatto e ad ammaccature. Il magnesio ha inoltre eccellenti capacità di assorbimento vibrazionale e per la sua bassa inerzia rappresenta una valida scelta per quelle parti meccaniche che subisco frequenti e improvvisi cambi di direzione del moto ad alta velocità. Inoltre non è soggetto a stiramento, ovvero al danneggiamento superficiale per spostamento, dovuto ad attrito e causato dalla fusione locale di due punti, quindi non si cricca.

Un altro motivo non secondario per la scelta del magnesio è la sua facilità di essere saldato con metodi tradizionali e con una efficacia superiore al 95% con metalli.

Nelle leghe di magnesio meno aggiornate la resistenza alla corrosione atmosferica risultava penalizzante; i componenti esposti all’umidità e agli agenti atmosferici necessitavano di rivestimenti superficiali quali anodizzazione, cromatazione o verniciatura con resine epossidiche con evidenti aggravi sui costi di produzione. Ultimamente è stato appurato l’effetto deleterio di impurezze quali Ni, Cu, Fe sulla resistenza alla corrosione; l’intermetallici che si formano instaurano con la matrice circostante celle microgalvaniche in cui la soluzione solida ricca di magnesio, agendo da anodo, si corrode. Un forte miglioramento della resistenza alla corrosione si è avuta con l’impiego di leghe iperpure nelle quali i tenori di nichel e rame sono mantenuti a livelli massimi rispettivamente di 10 e 300 ppm. Anche per il ferro si è verificata la necessità di ottenere livelli di pochi ppm nelle leghe. Con le leghe iperpure, a tenore di impurezze controllato, è attualmente possibile arrivare a discrete proprietà di resistenza alla corrosione atmosferica ottenendo prestazioni a livelli comparabili a molte comuni leghe di alluminio.

Le caratteristiche fisiche del magnesio permettono di classificarlo come ottimo metallo da fonderia. Le leghe di magnesio possono essere lavorate per colata, estrusione, forgiatura ecc. Può essere unito tramite rivetti oppure con i più comuni metodi di saldatura.

Tra i vari processi impiegabili la pressocolata rappresenta attualmente uno dei più attraenti per la produzione di getti in magnesio per grandi serie. Il basso contenuto di calore per unità di volume permette una velocità di pressocolata che è frequentemente 1,5 volte più alta di quella del alluminio. Il magnesio è dotato di alta stabilità dimensionale a motivo della sua velocità di ritiro costante, inoltre la colata e le tolleranze della lavorazione alle macchine utensili possono essere ottenute senza stress di ritiro.

Al già citato basso punto di fusione si affianca l’elevata fluidità allo stato liquido, che consente di produrre getti di forma complessa a pareti sottili, e il basso calore specifico, che permette di accelerare il raffreddamento dei getti e di limitare i carichi termici sulle forme metalliche.
 
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